连续三次专程从日本飞到中国究竟是为什么？

7月26日早上8：00在深圳机场东接到客户后，直接带客户到东莞工厂进行现场产品检测确认。说起这家客户，这次已是第三次专程从日本过来了。目前手上的新案子是关于冲压模具零件的案子，因产品较长，而使用面(R面）的公差只有0.01MM，产品加工容易变形，导致产品加工难度较大。

与客户沟通过程中了解到，此案子以前他们在日本有合作的厂家，后来因为成本一直居高不下，没有竟争优势，所以他们需要找新的厂家对应。在日本也找了3~4家厂家报价，价格依然偏高，现状想在中国询找供应商对应。

其实在中国加工并不是没有找过供应商，而是找了几家都遇到同样的问题一直没有解决：此款022与023是一套，022使用两件对称合并，然后装在023上面转动使用的，所以配合的尺寸R10.5的大小十分关键，由于R10.5只有四分之一大小，测量中不管使用影像仪还是三坐标还是轮廓仪，拟合的误差很大，取点数据跟范围差一点测量结果偏差很远，满足不了0.01的公差要求，再加上测量时发现拟合出来的圆心有0.03至0.05的偏心，这样会使022的两件和023一件装不上去，而且会造成表面平面段差，影响使用。这样传统的测量方式或再高精尖的检测设备也无法检测这两款装配使用的体验感。

这两套产品是模具上面的消耗品，如果这个问题得不到解决，整套模具组装都会有问题，最初打样是按线割方式（割1修3）加工，打样过程中发现线割长度较长，而产品厚度比较薄，产品变形量很难控制，达不到预期效果。富士冲团队再次开会检讨并调整加工方案，首先将变形量控制好，再通过砂轮研磨方式加工R面。从而控制不良率，降低成本。从本次试作品的测量结果来看，达到了预期效果。

客户此项目为长期订单，每月均有几十套的需求，后续需要考虑批量性生产的加工工艺。

经过7.8次的内部评审会议，针对目前富士冲团队已有的初步方案，结合前期的试作评估，后续量产批量生产时，从砂轮形状方面着手，将砂轮形状做成被研磨产品面的R形状，提升研磨精度的同时，降低加工成本。与此同时，我们改善检测方法，不再使用传统的检测手法，仅仅保证产品公差并不能保证产品使用体验感，我们从用户的角度考虑，虽然产品没有标注两款产品的R圆心要同心，但是要想提高使用的体验感，这两款产品组装到一起后，同心度要达到0.01以内，为了解决R10.5圆心偏心，及R10.5的大小测量误差问题，优化使用垂直的两平面（如下图AB平面）建军立坐标系，切换成极坐标系，在R10.5面上测量点，实际极半径值需要在公差范围内即可，以这样为标准检测，优化方法后同时解决了R10.5拟合误差大的问题，及圆心偏心的问题，提高了产品使用的体验感。

现代社会日新月异，市场竟争是非常残酷的，企业要做大做强，始终处于不败之地，其中很重要的一点是要确保品质的前提下，如何能够降低成本。富士冲每一次的加工方案改善看似不起眼，但积少小成多，在为客户解决问题的同时，也提升了企业的竟争力。

 这次的专程来访客户非常满意，对富士冲的方案赞不绝口，而且提到接下来的案子也希望我们一并讨论节约成本的方案。